Tiivistelmä: Analysoi nitriilikumin (NBR) muovattujen tuotteiden laatuun vaikuttavia tekijöitä. Tärkeimmät laatuvikojen tekijät NBR-muovattuissa tuotteissa ovat: sekoitusprosessi, yhdisteen viskositeetti, yhdisteen varastointiaika, yhdisteen koko, muotin rakenne ja mittatoleranssit, kovettumislämpötila, kovettumispaine ja kovettumisaika. Kohdennettujen toimenpiteiden avulla voidaan tehokkaasti ratkaista NBR-muotoisten tuotteiden laatuongelmat.
NBR: tä käytetään pääasiassa kumituotteiden valmistukseen. Kun lämpötila nousee ja akryylinitriilipitoisuus kasvaa, NBR: n kestomuovi lisääntyy. Hyvällä kestomuovimateriaalilla on hyvä juoksevuus ja ne soveltuvat valettujen tuotteiden valmistukseen. Valetut kumituotteet valmistetaan sekoittamalla sekoitetun kumin tietty muoto ja laatu muottiin, vulkanoimalla se tasaisella levyllä olevalla vulkanointikoneella ja purkamalla sitten ja trimmaamalla. Valettujen kumituotteiden laatu määräytyy yleensä kumi- ja valmistustekniikan avulla. Tässä artikkelissa käsitellään pääasiassa prosessitekijöitä, jotka vaikuttavat NBR-muovattujen tuotteiden laatuun.
1. NBR-muovattujen tuotteiden yleiset laatuvirheet
Muotin tarkoituksena on saada kumituotteilla tietyt muodon ja fysikaaliset ominaisuudet ja välttää pintaviat. NBR-muovattujen tuotteiden yleiset laatuvirheet ovat seuraavat: repeäminen jakoviivalla, virtausmerkit pinnalla, epätasaisuus, huurtuminen, nostaminen tai rullaaminen, raskas ihohalkeama, sisäiset ilmakuplat, liiallinen kutistuminen kokoon ja nikkelin purkaminen on luotu.
2 · NBR-muovattujen tuotteiden laatuun vaikuttavat tekijät
NBR-muovattujen tuotteiden valmistuksessa on kiinnitettävä huomiota sellaisiin tekijöihin kuin sekoituskumin valmistus, muotin suunnittelu ja kovetusolosuhteet.
2.1 Yhdistekumin valmistus
2.1.1 Sekoitusprosessi
Compound Yhdisteiden huono dispersio vaikuttaa NBR-muovattujen tuotteiden fysikaalisiin ominaisuuksiin. Esimerkiksi rikki keltaisella on alhainen liukoisuus NBR: ään, eikä sitä ole helppo hajottaa. Se johtaa usein pinnan kuoriutumiseen tai valkaisuun, kun kumituote puretaan, ja rikkipartikkelit näkyvät vulkanisaatin venyttäessä. Pehmittimien epätasainen dispergointi johtaa yhdisteen delaminoitumiseen ennen muovaamista, muodostaa ilmakuplia ja vähentää peroksidiyhdisteen vulkanointisuorituskykyä. Sekoitusaineen epäpuhtaudet voivat aiheuttaa löysät kumiyhdisteet ja tarkkuustuotteiden ulkomuodot. Riittämättä sekoitetut yhdisteet tulisi sekoittaa uudelleen oikeaan aikaan. Paahdettua kumimateriaalia on vaikea virtaa muovauksen vulkanointiprosessin aikana. Kumimateriaalin naarmuuntuminen voi aiheuttaa vikoja, kuten tiiviyttä, delaminoitumista, käpristymistä ja vääristymiä.
2.1.2 Kumin viskositeetti
Kumiyhdisteen juoksevuus ontelossa riippuu sekoitetun kumin viskositeetista. NBR-yhdisteen viskositeetti määritetään yleensä pehmittimellä ja täyteaineella. Kumin viskositeettia on vaikea vähentää käyttämällä pehmittimiä tai pidentämällä plastisointiaikaa. NBR-kumin Mooney-viskositeetti [ML (1 + 4) 100 ° C] muovausmenetelmässä on 35 - 130. Jos kumimateriaalin viskositeetti on pieni ja vulkanointipaine ei riitä, tuote tuottaa kuplia aikana vulkanointi; jos kumin viskositeetti on suuri, muottia ei ole helppo täyttää vulkanoinnin aikana, ja tuote aiheuttaa todennäköisesti kumipulaa tai ryppyjä.
2.1.3 Kalvon eristäminen
Tukkeutumisen estämiseksi vapauttava aine voidaan päällystää kalvon pinnalle, kun NBR-yhdistekumia lasketaan, mutta steariinihappojauheita ei voida käyttää, koska steariinihappo on liukenematon NBR: ään ja sillä on liiallinen voitelutehtävä, mikä vaikuttaa kumiin muovauksen aikana. Kun liimaus. Kun NBR-yhdiste yhdistetään metalliytimeen, jauhetta vapauttavaa ainetta ei voida käyttää, ja yhdisteen ja metallin välisen kosketuspinnan viskositeetti on varmistettava.
2.1.4 Kumiyhdisteiden pysäköinti
NBR-kumia tulisi jättää 16 tunniksi muovauksen jälkeen ja muovata sitten. Parhaan pysäköintiaika on 24 tuntia. Jos kumimateriaalia ei ole pysäköity, tuotteeseen ilmaantuu kuplia ja pisteitä; jos pysäköintiaika on liian lyhyt, se vaikuttaa tuotteen fysikaalisiin ominaisuuksiin; Jos pysäköintiaika on liian pitkä, se vaikuttaa vakavasti kumimateriaalin tarttumiseen metallimateriaaliin.
2.1.5 Kumin koko
Kumiyhdisteen koko ei voi olla täsmälleen sama kuin vastaavan onkalon koko. Kumiyhdisteen laadun muovauksen aikana tulisi olla korkeampi kuin tuotteen kumiosan. Kumin ylivuodolla (tai ylivuodon reunalla) muovauksen aikana tulee olemaan kaksoisrooli ilman poistamisessa muottiontelosta ja ylläpitäen vulkanointipainetta. vaikutus. Valotuksen määrää tulisi valvoa tiukasti tuotteen koon, muovausmenetelmän ja muotin rakenteen mukaan. Jos liiman määrä ei riitä muottiontelon täyttämiseen, se aiheuttaa liiman puutetta; jos liiman määrää on liian paljon, se estää muotin sulkeutumisen ja aiheuttaa tuotteen poissa määritelmistä. Yleisessä litteässä vulkanointikoneessa erillisen muotin kumiseoksen tulisi olla täytetty 15% -20%, erilliseen muottiin puristetun kumiseoksen täyttää 5% -10% ja työntää kumiyhdiste työntö- muotissa tulisi täyttää enemmän Noin 2%.
2.2 Muotin suunnittelu
NBR: tä käytetään laajalti O-renkaiden, U-renkaiden, tiivisteiden ja tiivisteiden valmistuksessa. Kun tuotteen mittatoleranssi ylittää määritellyn toleranssialueen, sen käyttöikä lyhenee huomattavasti ja se jopa romutetaan muutaman minuutin käytön jälkeen. Siksi muottisuunnittelulla on varmistettava tuotteen koon vakaus.
的 Tärkein tuotteen mittatarkkuuteen vaikuttava tekijä on kumin kutistuminen. Pienissä tuotteen koon toleransseissa muotin suunnittelussa on ensin otettava huomioon kumin kutistuminen. Kumiyhdisteen kutistumisen syynä on, että kumiyhdisteen lämpölaajenemiskerroin on suurempi kuin metallimuotimateriaalin.
NBR-tuotteiden mittatoleranssi on yleensä 0,5% - 1,0%. Amerikkalaisten muovattujen kumituotteiden muotin koon sallittu toleranssi riippuu tuotteesta. Yleistuotteiden muottikoon toleranssi on 0,127 mm ja erityisten tarkkuustuotteiden muottikoon toleranssi on 0,005 mm. Ja muodonmuutokset, kiinteän tuotteen käsittelyn koon toleranssi on 0,254 - 0, 635 mm, sieni-tuotteen käsittelyn koon toleranssi on 0,254 - 1 520 mm. Kumiyhdisteen esilämmittäminen ennen vulkanointia voi tehokkaasti vähentää kumiyhdisteen sisäisiä muodonmuutoksia; jäähdytyksen jälkeen kumiseoksen kutistuminen ylittää ontelon, ja kutistumisaste vaihtelee kumikoostumuksen (etenkin täyteaineen tyypin ja määrän) mukaan. Muutos liittyy sisäiseen rasitukseen ennen kumin muovaamista. Täyteaineen vaikutus NBR-muovattujen tuotteiden kutistumiseen on esitetty taulukossa 1.
Ylivuodon syynä voi olla riittämätön tai epätasainen vulkanointipaine, liian pienet poistoreiät ja liian suuri onteloalue. Suunnitteluperiaatteiden mukaan ihonpoistoreiän tilavuuden tulisi olla 15 - 20-kertainen ontelon tilavuuteen nähden, jotta se riittää ylivuodon pitämiseen. Jos ylivuodon vaaditaan olevan pieni, ontelon ja poistusaukon välinen jännitys on pieni. Päällekkäisissä onteloissa olevassa muotissa ylivuotoreunan jakautuminen ja paksuus vaihtelevat suuresti kovetuspaineesta riippuen. Yleensä NBR: n terminen repäisylujuus on alhaisempi kuin muiden synteettisten kumien. Siksi NBR-tuotteiden vulkanointipaineen tulisi olla sopiva, ja on huolehdittava siitä, etteivät muodostu käänteisiä leikkauksia, kun lopullinen tuote poistuu muotista. Liiman virtausuran reunan tulee lisäksi olla mahdollisimman lähellä 0,4 ~ 3,2 mm lähellä ontelon päätä.
2.3 Vulkanointiolosuhteet
2.3.1 Vulkanointilämpötila
BRNBR-kumin puristuskovettumislämpötila on yleensä 140 - 200 ℃, erityinen kovettumislämpötila riippuu tuotteen fysikaalisista ominaisuuksista, koosta ja puristusmenetelmästä. Matalan lämpötilan vulkanointi voi vähentää kuorinnan ja homeen likaantumisen jne. Aiheuttamia tuotteen laatuongelmia ja voi myös tehdä tuotteesta parempia fysikaalisia ominaisuuksia. Suuret tuoteosat tarvitsevat suhteellisen tasaisen vulkanointiprosessin. Eri vulkanointilämpötiloissa tuotteen fysikaaliset ominaisuudet voidaan optimoida säätämällä vulkanointiaikaa.
NBR-yhdisteet voidaan esilämmittää tehokkaasti dielektrisellä menetelmällä. Tämä esilämmitysmenetelmä voi lämmittää kumiyhdisteen tasaisesti ennen muovaamista, nopeuttaa vulkanointinopeutta ja ratkaista paksujen tuotteiden epätasaisen vulkanoinnin ja vinoutumisen ongelmat. Tuotteen vinoutuminen johtuu siitä, että tuotteen pinnan keskosaa vulkanoidaan jatkuvasti lämmöllä vulkanoinnin jälkeen.
BRNBR-yhdiste vulkanoidaan korkeassa lämpötilassa, ja jokainen toimenpidevaihe on suoritettava nopeasti. Yhdiste voi esimerkiksi pysyä 153 ℃: n ontelossa 2 minuutin ajan ja sitten paineistaa ja vulkanoida. Lisäksi korkeassa lämpötilassa tapahtuvan vulkanoinnin myötä myös muotin mittakaava kasvaa, mikä lisää muotin puhdistusten määrää. Muotin likaantuminen johtuu yleensä murusten ja irrotusaineiden kertymisestä.
2.3.2 Vulkanointipaine
Vulkanointipaine on erittäin tärkeä NBR-tuotteiden laadulle. Jos paine muuttuu vulkanoinnin aikana, tuotteen fysikaaliset ominaisuudet heikkenevät, joten vulkanointipaine tulisi pitää vakaana. NBR-kumin vulkanointipaine on yleensä 1,4-3,4 MPa.
Valmiin tuotteen ylitäyttö johtaa jätetuotteisiin. Tämä ongelma johtuu usein muotin suunnittelusta, jonka tosiasiallisesti aiheuttaa riittämätön vulkanointipaine. Riittämätön paine muovausprosessin aikana aiheuttaa usein huokosia, ulkoisia kuplia ja muodonmuutoksia; liiallinen paine voi aiheuttaa vääristymiä.
NBR-tuotteet voidaan segmentoida vulkanoituna, ts. NBR-kumi vulkanoidaan ensin ja asetetaan tasaisessa vulkanointikoneessa, ja sitten vulkanoidaan kahdessa vaiheessa.
2.3.3 Vulkanointiaika
Vulkanointiaika on aika, jolloin kumiyhdiste vulkanoidaan muotissa parhaan suorituskyvyn saavuttamiseksi tietyssä lämpötilassa ja paineessa. Jos vulkanointiaika on liian pitkä, tuotetta purettaessa tapahtuu halkeamia, jotka voidaan ratkaista vulkanoimalla matalassa lämpötilassa pitkään. Jos vulkanointiaika on liian lyhyt, tuotteessa on rikkiä, ja se on helppo repiä erotuslinjaan. Se voidaan ratkaista nostamalla vulkanointilämpötilaa.
3 · Päätelmät
的 NBR-muovattujen tuotteiden laatuun vaikuttavia tekijöitä rajoitetaan keskinäisesti. Kun NBR-muotituotteissa esiintyy laatuongelmia, formulointikertoimia ei tarvitse säätää, vaan on myös löydettävä syyt kumin valmistuksen seostamiseen, muotin suunnitteluun ja kovetusolosuhteisiin ja ehdotettava parannustoimenpiteitä tuotteen laadun ja tuotannon varmistamiseksi. .